骨架油封制造質(zhì)量控6大要點(diǎn)：

1、原材料質(zhì)量：這是制造過程中的基礎(chǔ)。原材料的質(zhì)量直接影響最終產(chǎn)品的性能。因此，應(yīng)對原材料進(jìn)行嚴(yán)格的理化分析和小配合試驗(yàn)，確保其理化性質(zhì)如組分含量、熔點(diǎn)、灰分、加熱減量等達(dá)到要求。有些情況下，盡管原材料的這些理化性質(zhì)符合要求，但產(chǎn)品的質(zhì)量可能仍然不理想。因此，除了理化分析和小配合試驗(yàn)外，還需要進(jìn)行大配合試驗(yàn)及產(chǎn)品試制，并對試制全過程進(jìn)行質(zhì)量跟蹤，以確保產(chǎn)品質(zhì)量。

2、模具質(zhì)量：模具是影響產(chǎn)品幾何形狀、尺寸精度和外觀質(zhì)量的關(guān)鍵因素。新模具及使用一定時間后的舊模具都需要進(jìn)行質(zhì)量檢測(試模)。試模時，需要對外形尺寸進(jìn)行測量、切片投影檢測，并進(jìn)行臺架模擬試驗(yàn)，以確保模具的質(zhì)量。同時，試模中還需要確定產(chǎn)品的硫化溫度、時間、壓力等參數(shù)，這些參數(shù)將納入工藝文件中。

3、混煉膠質(zhì)量：混煉膠的質(zhì)量直接影響最終產(chǎn)品的性能。因此，應(yīng)對混煉膠進(jìn)行工藝檢測和性能檢測，確保混煉操作程序、加料順序、溫度、時間等工藝參數(shù)以及每車膠料的質(zhì)量、硫化曲線和參數(shù)、硬度、密度、分散度等性能指標(biāo)達(dá)到要求。

4、金屬骨架表面處理和膠粘劑涂覆質(zhì)量：這兩個因素不僅影響橡膠與骨架的黏合性能，而且影響硫化工藝性能。因此，應(yīng)對磷化處理的各個步驟如堿洗、酸洗、冷水沖洗、表調(diào)、磷化、鈍化、烘干的溫度和時間，以及磷化液的總酸度、游離酸度等進(jìn)行嚴(yán)格控制，同時確保膠黏劑的濃度符合要求。

5、硫化和唇口切削質(zhì)量：硫化是油封制造過程中容易出現(xiàn)質(zhì)量問題的環(huán)節(jié)。因此，應(yīng)嚴(yán)格控制硫化溫度、時間、壓力以及硫化機(jī)的真空度和熱板平行度。同時，油封唇口切削質(zhì)量的控制也是重點(diǎn)，需要控制切削角速、進(jìn)刀速度、刀具鋒利程度及固定油封的胎具或機(jī)頭定位。

6、入庫出廠前產(chǎn)品質(zhì)量：這是質(zhì)量控制的最后一關(guān)。對于普通產(chǎn)品，一般進(jìn)行抽樣檢測尺寸和外觀質(zhì)量；對于重點(diǎn)產(chǎn)品，如發(fā)動機(jī)油封等，則需要進(jìn)行全面的尺寸和外觀質(zhì)量檢測，并進(jìn)行臺架運(yùn)行試驗(yàn)，以確保產(chǎn)品質(zhì)量符合要求。